Zylinderkopf und Kurbelgehäuse feiern "Verlobung"

Keine Innovation hat das Leben mehr revolutioniert als das Automobil. Karl Benz und Gottlieb Daimler brachten vor 120 Jahren unabhängig voneinander die ersten Wagen zum Rollen. Der Mensch wurde beweglicher. Basis für die Fortbewegung ist der Motor - das Herz des Automobils. In unserer Serie verfolgen wir, wie ein Motor entsteht. Von der Entwicklung bis zum Versand.

Heute: Moderne Montagelinien im Reihenmotorenwerk Untertürkheim.

Die meisten Zylinderköpfe aus der Gießerei in Mettingen haben einen kurzen Weg: Für Vierzylinder-Benzinmotoren und für Dieselaggregate mit dem Stern endet die Reise - zunächst - im Neuen Reihenmotorenwerk in Untertürkheim. Dort werden täglich bis zu 1400 Motoren zusammengebaut, getestet und für den Versand fertig gemacht. Dabei war vor gut einem Jahrzehnt keineswegs sicher, dass die Motorenproduktion auch weiterhin am traditionellen Stammsitz beheimatet bleibt. Auf dem Werksgelände schienen sämtliche Flächen für eine Produktionsstätte der Zukunft aufgebraucht. In einer gemeinsamen Kraftanstrengung gelang es, die alten Hallen an der Benzstraße so innovativ umzugestalten, dass die Untertürkheimer Blaumänner keine Konkurrenz scheuen mussten: Nur knappe sechs Stunden vergehen vom Montagestart bis dass das Powerpaket einbaufertig die Halle verlässt. Die Motorvorstufen durchlaufen dabei 25 Automatik- und 47 manuelle Stationen inklusive vieler Teststationen. Den Anfang macht das Kurbelgehäuse, das von Robotern vollautomatisch auf eine Adapterplatte befestigt wird. "Auf einem Chip ist jetzt bereits codiert, welche der mehr als 40 Motorvarianten gebaut wird", berichtet Martin Scheulen, der Leiter der Montage Benzinmotor. Reihenmotorenproduktion bedeutet nämlich nicht, dass eine größere Stückzahl einer Variante auf "Halde" produziert wird, sondern die Motorenvarianten werden nach Auftragseingang je nach Wunsch des Kunden angefertigt. Eine logistische Meisterleistung. Sofort durchläuft die Motor-/Adapterplatteneinheit deswegen den ersten vollautomatischen Test. Beim "In Ordnung"-Ergebnis wandert das Kurbelgehäuse zu den ersten manuellen Montageplätzen. Automatisiert wird dann wieder der Lagerdeckel aufgeschraubt. "Monotone Arbeitsschritte und dort, wo Genauigkeit gefordert ist, übernehmen Maschinen", sagt Scheulen. Beim Einlegen der Kurbelwelle dürfen wieder die Werker 'ran. "Die Mitarbeiter machen jedoch nicht wochenlang nur die gleichen Handgriffe. Mehrere Stationen bilden ein Team und die Mitarbeiter bestimmen miteinander, wie oft innerhalb der Gruppen gewechselt wird", so Scheulen.

Minimale Toleranzgrenze Entkoppelt von der Prozesskette werden in der Vormontage die Kolben gefertigt: eine Arbeit, bei der auch ältere Mitarbeiter an ergonomischen Arbeitsplätzen ihre Fähigkeiten einsetzen können. Präzision ist auch bei den Pleuel gefragt. Die Toleranzgrenze ist minimal, Abweichungen von der Feinheit eines Haares sind gerade noch erlaubt: eine Herausforderung für die firmeneigene Schmiede. Schritt um Schritt "reift" der Motor: Kolben, Pleuelstangen, Steuerkette, Ölpumpe und Ölwanne - Halbzeit. Als nächstes feiern Kurbelgehäuse und Zylinderköpfe "Verlobung". Beim Einbau der Nockenwelle sind wieder die Fähigkeiten der Mitarbeiter gefragt. Bei mehr als 40 Motorvarianten darf der Mitarbeiter nicht zum falschen Bauteil greifen. Das ausgeklügelte aus Japan importierte Poka-Yoke-System verhindert dies. Viele Sicherungssysteme Der Chip am Motor "meldet", welche Variante gebaut wird. Eine grüne Lampe am Regal zeigt dem Mitarbeiter dann, aus welchem "Regal" er seine Nockenwelle nehmen muss. Greift er dennoch daneben, unterbricht er eine Lichtschranke und bekommt ein Warnsignal. Damit noch nicht genug der Sicherheit. Immer wieder wird der Motor in Kamerastationen fotografiert und das aufgenommene Bild mit dem vorgegebenen verglichen. Daimlers Motto "Das Beste oder Nichts" gilt eben auch im Reihenmotorenwerk. Immer wieder sind Sicherungssysteme eingebaut, kann der Mitarbeiter beispielsweise seinen Schraubvorgang nur beenden, wenn er tatsächlich alle zwölf Schrauben angezogen hat und keine locker ist. Zudem wird das Endprodukt mehreren Prüfungen unterzogen (nächste Folge), bevor der Motor dann von der Benzstraße zur Verheiratung mit der Karosserie oder zum Überseeversand geschickt wird.