In den Köpfen der
Untertürkheimer Entwicklungsingenieure
wird die neue Motorengeneration geboren, die
Prototypen gewinnen am Neckar Gestalt und die
meisten Einzelteile der Serienaggregate werden
dann an historischer Stätte im Werk geschmiedet,
im Werksteil Mettingen gegossen und geformt.
Am Stammsitz von DaimerlerChrysler bauen die
Mitarbeiter auch die Motoren zusammen und testen
das Kraftpaket mit dem Stern - doch die letzten
Handgriffe legen die Kollegen im Sindelfinger
Montagewerk an. Dort werden die Aggregate mit
der Karosserie vereinigt.
Vor der Hochzeit
ist noch ein Zwischenschritt geschaltet: die
Endmontage in Sindelfingen-Hulb. Die in Untertürkheim
oder Bad Cannstatt produzierten Rumpfmotoren
werden für das vom Kunden gewünschte
Auto passend gemacht. "Im Motorenwerk werden
die Grundvarianten produziert. Hier werden
die Aggregate individuell für den Einbau
gerüstet", berichtet Fredi Schlimmer.
Insgesamt können die Käufer weltweit
mehr als 200 Motorenvarianten wählen,
nimmt man die 75 unterschiedlichen Getriebealternativen
hinzu, stehen den Mercedes-Kunden mehr als
1000 Varianten zur Auswahl. Mit Lastwagen werden
Motoren und Getriebe vom Neckartal nach Sindelfingen
geliefert und im Hochregal gelagert. "Gemäß dem
Kundenwunsch werden dann das entsprechende
Getriebe und der dazugehörige Motor per
Impuls ausgelagert und der Getriebelinie zugeführt",
berichtet Schlimmer.
Dort findet die erste
Vereinigung statt: Die Mitarbeiter flanschen
das Getriebe an den Motor an. Wichtig: Sofort
wird anhand der fortlaufenden Motor- und Getriebenummer
geprüft, ob die beiden Teile zueinander
gehören. Anschließend werden weitere
Anbauteile dem Motor angefügt: Die Ölkühler-
und andere Leitungen aufgesteckt, Generatoren,
Kältemittelverdichter oder Gelenk- und
Seitenwellen montiert. Viel Handarbeit. Arbeitsschritt
für Arbeitsschritt rüsten die Mitarbeiter
das Herzstück des Autos mit den gewünschten
Bestandteilen: Kühlungs- und Heizungskomponenten,
Auspuffkrümmer, unterschiedliche Katalysatoren
oder Dieselpartikelfilter mit Lambda-Sonde
und Steuergeräten. An jeder Station stehen
verschiedene Varianten bereit. Der Mitarbeiter
sieht anhand eines Laufzettels, welches Einbauteil
gewünscht wird. Zudem steht am Ende der
Null-Fehler-Torwart. Per Sichtprüfung
mit einem Computer prüft ein Mitarbeiter,
ob alle Anbauteile stimmen. So getestet gehen
die Motoren auf ihre letzte Reise: Ein paar
hundert Meter weiter zur Montage im Sindelfinger
Fahrzeugwerk.
Unspektakuläre Vermählung
"Abermals per elektronischem Impuls werden
die gewünschten und in der Endmontage
aufgerüsteten Antriebsstränge dem
Fahrzeug direkt zugeordnet", erklärt Bernhard
Calmbach, der Leiter des Bereichs Fahrwerk
1 in der Montage S-Klasse. Die Fördertechnik
fährt den Motor direkt an den Einbauort
und stellt ihn Calmbachs Mitarbeitern zur Verfügung.
Sie fügen den Motor ins Fahrwerk ein und
komplettieren in wenigen Stationen das Aggregat:
Die Gelenkwellen werden verschraubt, Hinterachsen
verkabelt, der Tank eingebaut. Mehrere Beschäftigte
arbeiten pro Station zeitgleich an verschiedenen
Stellen - jeder Handgriff sitzt, am Ende passiert
das aufgerüstete Aggregat das Null-Fehler-Tor.
Die letzte kritische Prüfung vor der Vermählung.
Dann werden Fahrwerk und Karosse zusammengeführt.
Alles geht vollautomatisch. Ganz sanft setzt
die Maschine die Karosserie aufs Aggregat und
verschraubt wie von Geisterhand die beiden
Teile. "Maximal 26 Schrauben", beschreibt Calmbach
die Hochzeit nüchtern. Unspektakulär
geht es weiter. In Calmbachs Bereich der S-Klasse-Montage
folgen einige nachgeordnete Handgriffe sowie
die Montage des Front- und Heckends. In weiteren
Schritten wird in den nachfolgenden Bereichen
das Fahrzeug fertigmontiert. Nach einem abschließenden
Test und der Werkschlussabnahme verlässt
der neue Mercedes abholbereit die Sindelfinger
Hallen - mit dem bestellten Kraftpaket aus
Untertürkheim unter der Haube. |
