Ausgereifte Werkzeuge garantieren optimalen Guss

Keine Innovation hat das Leben mehr revolutioniert als das Automobil. Karl Benz und Gottlieb Daimler brachten vor 120 Jahren unabhängig voneinander die ersten Wagen zum Rollen. Der Mensch wurde beweglicher. Basis für die Fortbewegung ist der Motor - das Herz des Automobils. In unserer Serie verfolgen wir die Meilensteine der Motorentwicklung und beobachten, wie heute ein Motor entsteht.

Ausgereifte Werkzeuge garantieren optimalen Guss

Als "Bindeglied zwischen der Motorenentwicklung und Gießerei", sieht Norbert Grunenberg die Arbeit der knapp 400 Mitarbeiter des Gieß- und Formwerkzeugbaus. Ihre Arbeit beginne allerdings nicht erst, wenn die Motorenentwickler ein neues Aggregat zur Serienreife gebracht haben. "Wir sind aus gutem Grund bereits in die ersten Entwicklungsstufen involviert", sagt der Leiter des Gieß- und Formwerkzeugbaus. Schließlich müssen die Ideen der Motorenentwickler später in der Serienproduktion, also in der Gießerei und Schmiede, problemlos umgesetzt werden können. Grunenbergs Mitarbeiter überlegen, welches Gießverfahren sich für das gewünschte Aggregatbestandteil anbietet, wie die Oberfläche beschaffen sein müsste, sie berechnen die Gießparameter und fertigen die notwendigen Form- und Gießwerkzeuge für Prototypen an. Wie auch in der Motorenentwicklung haben dazu Computer und die digitale Technik in der Mettinger Abteilung Einzug gehalten. Die digitale Fabrik ist hier bereits Wirklichkeit. Auf der „3-D-Powerwall“ kann der künftige Gießereivorgang plastisch simuliert werden. Mit einer 3-D-Brille auf der Nase können die Experten genau erkennen, wo Probleme bei der Abkühlung oder beim Fluss des glühenden Metalls auftreten können und das Ergebnis zusammen mit den Entwicklungskollegen schrittweise optimieren. Doch nicht nur imaginäre, dreidimensionale Bilder auf dem Bildschirm sondern auch real "begreifbare" Modelle helfen. Mittels Gips- oder Sand-Printen werden in der Abteilung handfeste Modelle eines Zylinderkopfs oder eines anderen Autoteils geformt.

Letztendlich lösen Grunenbergs Fachleute immer die knifflige Frage, wie die teilweise Tonnen schweren Werkzeuge gestaltet sein müssen, damit sie später in Serie gehen können. Dazu entwickeln und fertigen sie Prototypen. Im Erdgeschoss der Mettinger Halle hängen riesige Kräne an der Decke. Mit ihnen bewegen die Mitarbeiter des Formenbaus die schweren Werkzeugteile. Nach den Plänen der Konstrukteure einen Stockwerk höher, bauen die Beschäftigten die Gießerei-Werkzeuge zusammen. "Die Daten erhalten sie allerdings ebenfalls nicht mehr vom Papier, sondern können sie aus dem Rechner holen und jederzeit kontrollieren", sagt Grunenberg. 500 Werkzeuge pro Jahr werden auf diese Weise neu produziert und zudem werden etwa 4000 Werkzeuge aus dem Gießerei-Betrieb wieder repariert. Schließlich wirken unwahrscheinlich große Kräfte auf die Teile. “Durch die Beherrschung der kompletten Prozesskette quasi vom ersten Bit bis zum fertig bearbeiteten Teil haben wir hier ein einzigartiges Know-How“, schwärmt Thomas Uhr, der Centerleiter Gießerei und Schmiede über seine Werkzeugbereiche. „Durch die eigene Herstellung sind wir bei besonders anspruchsvollen Teilen wesentlich schneller in der Abstimmung vor Ort – hohe Qualität mit hoch qualifizierten Fachleuten aus einer Hand ist hier ein klarer Wettbewerbsvorteil", unterstreicht Thomas Uhr die Vorteile.